2024
Safelog & Mittelstand: Mobile Robotik für die Produktion
Das Beispiel zeigt, wie Automatisierung im Mittelstand gelingt, wenn Technologie nicht „übergestülpt“, sondern gemeinsam mit den Mitarbeitenden entwickelt und eingeführt wird.
Besonders lehrreich: Die iterative Anpassung und die offene Kommunikation sorgen für hohe Akzeptanz und machen die Lösung auch für kleine Losgrößen wirtschaftlich.
Die Partnerschaft ist ein Modell dafür, wie Mittelstand und Technologieanbieter gemeinsam Innovationsbarrieren abbauen und Automatisierung demokratisieren können.
Für andere KMU ist das Beispiel inspirierend, weil es zeigt, dass Automatisierung nicht teuer und komplex sein muss – wenn die Lösung modular, flexibel und nutzerzentriert entwickelt wird.
Safelog, ein deutscher Anbieter mobiler Robotik, hat mit mittelständischen Produktionsunternehmen eine Lösung entwickelt, bei der autonome, dezentral gesteuerte Roboter die Intralogistik übernehmen. Die Kooperation zeigt, wie durch enge Zusammenarbeit mit den Werker:innen und iterative Entwicklung eine flexible, wirtschaftliche Automatisierung entsteht – auch für kleine Stückzahlen und variable Prozesse.
Herausforderungen
Viele Mittelständler stehen vor der Herausforderung, dass klassische Automatisierungslösungen zu teuer, komplex und unflexibel sind. Gerade bei kleinen Losgrößen und häufig wechselnden Prozessen lohnen sich zentrale Leitstandsysteme und starre Fördersysteme nicht. Hinzu kommt der Fachkräftemangel: Die Suche nach Personal für manuelle Logistikaufgaben wird immer schwieriger. Gleichzeitig wächst der Druck, Prozesse zu automatisieren, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Die Angst vor hohen Investitionen, langen Integrationszeiten und fehlender Akzeptanz bei den Mitarbeitenden hält viele davon ab, den Schritt zur Automatisierung zu wagen.
Kooperationslösung
Safelog entwickelte gemeinsam mit Pilotkunden eine modulare, einfach zu integrierende Roboterlösung. Die Einführung erfolgte in enger Abstimmung mit den Mitarbeitenden in der Produktion: In Workshops wurden die Prozessschritte analysiert, Akzeptanzhürden identifiziert und die Roboter iterativ an die realen Anforderungen angepasst. Regelmäßige Reviews, offene Kommunikation und Schulungen sorgten dafür, dass die Beschäftigten die Technologie als Unterstützung und nicht als Bedrohung wahrnahmen. Die Lösung ist skalierbar, benötigt keine zentrale Leitstandsoftware und kann flexibel an verschiedene Produktionsumgebungen angepasst werden. Nach erfolgreicher Pilotierung wurde das System auf weitere Standorte ausgerollt.
